Sur la ligne de production, cette feuille imprimée numériquement se déplace à une vitesse considérable. Si l’encre sèche de manière inégale, cela peut entraîner des problèmes d’adhérence et beaucoup de travail supplémentaire pour corriger les erreurs. Un séchage insuffisant laisse des solvants derrière lui, ce qui se traduit plus tard par des bulles lors du laminage ou du revêtement. D’un autre côté, un séchage excessif peut provoquer des contraintes thermiques sur le verre, en particulier sur les supports revêtus ou à faible émissivité. La solution n’est pas simplement d’augmenter la température. Il s’agit plutôt de fournir la bonne quantité de chaleur, au bon endroit.
Ce qui est important techniquement Les encres numériques nécessitent une chaleur rapide et ciblée. Nous utilisons des émetteurs à rayonnement infrarouge proche, ajustés sur la bande d’absorption de l’encre, plutôt que de la chaleur à large spectre. La puissance d’émission est réglée de manière à permettre un séchage rapide, sans endommager le verre. Le module crée ainsi un champ thermique uniforme, avec un contrôle précis des bords, afin que la zone imprimée sèche uniformément, tandis que le bord non imprimé reste frais. Cela permet de limiter les gradients thermiques et de réduire le risque de déformation ou de contraintes thermiques. L’utilisation d’énergie est moindre comparée aux fours à convection, car l’énergie est dirigée vers l’encre, et non vers l’air.
Pourquoi ça marche dans le traitement du verre Dans notre monde, le temps et la stabilité sont essentiels pour obtenir un bon rendement. Le séchage par rayonnement infrarouge réduit le temps de séchage, permettant ainsi à la ligne de production de continuer à fonctionner. La surface imprimée devient rapidement non collante, prête pour l’étape suivante. Le profil thermique contrôlé est bénéfique pour les supports sensibles, y compris les vitres revêtues, laminées ou isolantes. On constate ainsi moins de produits rejetés en raison d’une mauvaise adhérence, moins de retours en raison de défauts sur le terrain, et un rythme de production qui n’est pas perturbé par le temps nécessaire pour chauffer ou refroidir le four.
Ce que vous devez savoir concernant l’installation L’installation est simple, mais l’alignement est crucial. L’arrangement des émetteurs doit être parallèle au verre, et l’écart entre eux doit correspondre à la distance nécessaire pour atteindre la température souhaitée. Les opérateurs auront besoin d’un peu de temps pour trouver la bonne vitesse et intensité d’émission, en fonction des différents types d’encre et de l’épaisseur du verre. Pour les impressions très sombres et à forte capacité d’absorption, il peut être nécessaire d’utiliser un support réfléchissant ou d’ajuster légèrement la puissance d’émission, afin d’éviter un surchauffage localisé. Il est également important de planifier correctement l’interface et le montage, en fonction du convoyeur et des protections en place.