ライン上では、デジタルプリントされたシートがかなりの速さで移動しています。インクが均等に乾かなければ、ピンホールや接着不良が発生し、修正作業が増えてしまいます。また、乾燥が不十分だと溶剤が残り、その結果、ラミネーションやコーティングが剥がれるといった問題が生じます。一方、乾燥しすぎると、特にコーティングされた素材や低放射率素材の場合、ガラスに熱応力がかかります。解決策は単に温度を上げるだけではありません。必要な場所に適切な熱を与えることが重要です。
技術的に重要な点 デジタルインクには、表面に集中したエネルギーが必要です。私たちは、インクの吸収帯に合わせて調整された近赤外線発信器を使用します。ピーク出力は、ガラス自体を傷めずに迅速に硬化させるように設定されています。この装置により、均一な熱分布が得られ、印刷された部分だけが均一に硬化し、未印刷部分は冷たいままです。これにより、熱勾配が抑えられ、曲がったり熱応力が生じるリスクが低減されます。対流式オーブンと比べて、エネルギーの消費も少なくて済みます。なぜなら、エネルギーは空気ではなくインクに直接加えられるからです。
なぜこれがガラス加工に適しているのか 私たちの世界では、時間と安定性が品質を左右します。近赤外線乾燥により、乾燥時間が短縮されるため、ラインは継続して動き続けます。印刷面はすぐに固くなり、次の工程に進むことができます。制御された熱分布により、コーティングされた素材やラミネートされた素材、断熱ガラスなど、敏感な素材でも問題が起きにくくなります。接着不良による不良品や現場での故障も減少し、オーブンの加熱・冷却時間を待つ必要もありません。
設置時に知っておくべきこと 設置自体は簡単ですが、正確な位置合わせが重要です。発信器アレイはガラスに平行でなければならず、目標の温度を達成するために適切な距離を保つ必要があります。異なるインクやガラスの厚みに応じて、速度や強度を調整するには、操作員にはある程度の学習が必要です。非常に暗く、吸収率が高い印刷物の場合は、局所的な過熱を避けるために反射材や出力の調整が必要になることがあります。コンベヤーや保護装置に合わせて、接続方法や取り付け方法を計画する必要があります。