W procesie obróbki szkła nie ma żadnych zwłok. Wystarczy chwilowy spadek temperatury, lokalne przegrzanie lub powolne nagrzewanie – i nagle musimy radzić sobie z pęknięciami w hartowanej szkle, błędami w kształcie elementów szkła czy ubytkami w warstwie laminującej, które ujawniają się dopiero podczas ostatecznej kontroli. Stworzyliśmy modułową układankę grzewczą w zakresie promieniowania podczerwonego, aby zapobiec tym problemom już na samym początku.
Co naprawdę jest ważne? Chodzi o emitory podczerwonego promieniowania krótkofalowego, ułożone w modułowy sposób. Można dostosować profil cieplny do geometrii szkła, zamiast próbować dostosować szkło do wymagań grzejnika. Reakcja jest szybka – pełna moc jest dostępna w ciągu sekund – ponieważ energia trafia bezpośrednio do szkła i jego powłoki, a nie służy do ogrzewania powietrza.
Dzięki temu uzyskujemy jednolite pole termiczne, z precyzyjną kontrolą maksymalnej temperatury i czasu nagrzewania – dokładnie to, co jest potrzebne do powtarzalnych procesów hartowania, gięcia i laminowania. Każdy moduł jest przeznaczony do użytku przemysłowego, a jego wydajność pozostaje stała przez tysiące godzin pracy. Można też zmieniać układ modułów w zależności od rozmiaru i grubości szkła.
Dlaczego to rozwiązanie sprawdza się w rzeczywistej produkcji szkła? Efektywność produkcji zależy od szybkości nagrzewania. Dzięki temu rozwiązaniu skraca się czas nagrzewania i zmniejszają się błędy wynikające z optycznych załamań i defektów na krawędziach szkła. Promieniowanie jest skierowane, więc straty ciepła są minimalne, a powierzchnia robocza pozostaje stabilna.
To oznacza, że można mieć pewność co do kształtu szkła po procesie gięcia, a także co do jakości laminacji przy użyciu materiałów typu EVA/SGP/PVB. Zużycie energii zmniejsza się, ponieważ ciepło jest dostarczane na żądanie, a nie ciągle. A gdy któryś z modułów wymaga naprawy, wystarczy go zastąpić, bez konieczności remontu całej jednostki grzewczej.
Na co zwrócić uwagę podczas instalacji i codziennej eksploatacji? Instalacja jest prosta, ale ważne jest prawidłowe ustawienie elementów oraz parametry emisyjności szkła. Trzeba utrzymywać reflektory w czystości i w odpowiednim położeniu, aby zapewnić jednolitość temperatury. Należy też dostosować układ modułów do prędkości produkcji oraz charakterystyk termicznych produktów, które są przetwarzane.
Należy z góry zaplanować ilość energii i chłodzenia, a także upewnić się, że są odpowiednie odległości pomiędzy elementami, aby uniknąć uszkodzeń krawędzi szkła. Ustawienia należy dostosować na podstawie danych, a nie domysłów.