Cięcie niezwykle grubych szkieł powoduje dużą ścieralność urządzeń. Jeśli próbujesz przeciąć takie grube płyty, kółka tnące są narażone na ciągłe obciążenia – uszkadzają się bardzo szybko, więc musisz cały czas ich wymieniać. To naprawdę kłopotliwe.
Znaleźliśmy lepsze rozwiązanie. Zamiast zmuszać koło tnące do wykonywania całej pracy, używamy lamp w podczerwieni o wysokiej sile przenikania oraz precyzyjnych reflektorów, aby złagodzić twardość szkła tuż przed tym, jak koło je dotknie.
Problem polega na tym, że standardowe lampy po prostu odbijają się od powierzchni szkła. One nagrzewają tylko jego „skórę”, ale to nie pomaga, gdy mamy do czynienia z bardzo grubymi płytkami.
Dlatego używamy lamp w podczerwieni o krótkich falach. Te fale mogą przeniknąć głęboko w głąb szkła. Dzięki temu zmniejsza się wewnętrzne napięcie materiału, co sprawia, że szkło staje się bardziej podatne na cięcie. Gdy koło tnące dotknie tak złagodzonego szkła, może po prostu po nim sunąć. Nie trzeba już walczyć z twardością szkła.
Ale sama lampa nie wystarczy. Potrzebny jest sposób na skierowanie tego ciepła.
Używamy parabolicznych reflektorów, aby skupić całą energię podczerwieni w jednym intensywnym promieniu. Dzięki temu ciepło trafia dokładnie w miejsce cięcia. Bez nich marnujemy energię na ogrzewanie obudowy urządzenia. Z ich pomocą uzyskujemy precyzyjne sterowanie temperaturą, a urządzenie szybko się rozgrzewa.
Nie można po prostu podnieść mocy maksymalnie. Jeśli przekroczymy ten limit, doszło do tak zwanej szoku termicznego. Szkło może się popękać, zanim koło tnące w ogóle do niego dotrze. Trzeba więc dostosować moc do prędkości transportera. Ponadto należy upewnić się, że system chłodzenia poradzi sobie z takim obciążeniem. W przeciwnym razie obudowa lampy może zostać uszkodzona podczas ciągłej pracy.
Gdy ustawienia zostaną dobrze dostosowane, różnica jest oczywista. Koła tnące działają dłużej, nie trzeba ciągle wymieniać zużywanych elementów, a linia produkcji może pracować bez przerwy.