W procesie obróbki szkła temperatura nie jest tylko ustawieniem pomocniczym – to właśnie ona decyduje o jakości każdego skrętu, każdego procesu hartowania oraz każdej kolejności obróbki. Jeśli temperatura w piecu będzie o kilka stopni różna, wystąpią zniekształcenia optyczne, odkształcenia brzegów oraz naprężenia termiczne, które mogą mieć wpływ na jakość szkła po procesie hartowania. Nasz system sterowania piecem został zaprojektowany z myślą o tych warunkach, umożliwiając precyzyjną kontrolę temperatury podczas gorącego skręcania, przedhartowania, utwardzania warstw szkła czy suszenia powłok.
Co jest ważne w praktyce? Używamy grzałek kwarcowych o wysokiej emisji ciepła, które zapewniają szybkie i stabilne nagrzewanie z dokładną kontrolą obszaru nagrzewania. Każdy element grzałki jest dostosowany do geometrii pieca, dzięki czemu pole termiczne rozpraszane jest równomiernie po całej powierzchni szkła – mniejsza liczba miejsc o wysokiej temperaturze, mniej zimnych brzegów. Pod obciążeniem system sterowania utrzymuje temperaturę w przedziale ±2°C. Można też dostosować tempo nagrzewania do specyfiki szkła o niskiej zawartości żelaza, szkła pokrytego powłokami lub szkła warstwowego, bez przekroczenia założonych wartości. Balansujemy zużycie energii z czasem realizacji procesu, dzięki czemu uzyskujemy szybką reakcję systemu, przy jednoczesnym unikaniu nagłych wzrostów obciążenia, gdy linia pracuje na pełnych obrotach.
Dlaczego to ma znaczenie w rzeczywistej produkcji? Podczas gorącego skręcania jednolita temperatura zmniejsza falowanie powierzchni szkła oraz odkształcenia brzegów, co przyczynia się do większej ilości produktów gotowych do dalszej obróbki i mniejszej liczby wyrobów wymagających poprawek. Podczas przedhartowania jednolity profil temperatury skraca czas transferu szkła do urządzenia do hartowania – czas realizacji procesu maleje, a ryzyko pęknięcia szkła pozostaje na akceptowalnym poziomie. Podczas utwardzania warstw EVA/SGP/PVB stabilna temperatura zapewnia dobrą przyczepność warstw szkła i zmniejsza ryzyko ich oddzielania się od siebie. Podczas suszenia powłok kontrolowana temperatura zapobiega powstawaniu dziur i bąbelków, dzięki czemu jakość optyczna szkła pozostaje na odpowiednim poziomie. W rezultacie mamy mniej wyrobów uszkodzonych, wyższą wydajność produkcji oraz niższe zużycie energii na jeden produkt.
Wskazówki praktyczne Podczas instalacji należy uwzględnić rozmiary istniejącego pieca, jego moc oraz interfejsy termopar. Modernizacja może być prosta, ale nieodpowiednie połączenia przewodów lub słaba izolacja mogą powodować niestabilną pracę pieca. Należy również uwzględnić różnice w emisyjności ciepła w zależności od rodzaju szkła – powłoki i warstwy pośrednie wpływają na chłonność ciepła, więc konieczne jest dostosowanie parametrów procesu przy zmianie rodzaju szkła. Dzięki temu uzyskamy szybsze nagrzewanie, ale upewnijmy się, że gotowość pieca do pracy oraz czas transportu szkła są dostosowane do reszty linii produkcyjnej.